第６回調査報告書（平成１７年度）
- はじめに
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- この調査は、独立行政法人産業技術総合研究所中国センターの、ものづくり基盤技術支援室が、平成１７年１０月から１１月にかけて、中国地域５県に本社又は事業所が存在する金属切削加工企業を対象に、業務概要、抱える問題点、支援機関への要望等を調査したものである。
- 平成１６年１０月上旬に、西日本電信電話株式会社（ＮＴＴ西日本）が発行しているタウンページ（職業別電話帳）の職業別分類の“金属切削加工企業”に電話番号が記されている企業等の１８１１社に調査票を郵送し、このうちの３３１社から有効回答を得た。
- 回答していただいた企業の方々に深く感謝いたします。
- 調査結果概要
- 前記の実質回答企業３３１社について回答を集計した。以下に示す％表示の数値は、この３３１社を１００％とした比率である。
- なお、以下に示す棒グラフの大部分においては、企業規模による傾向の違いも検討できるように、回答企業数を従業員数別に８段階に分類・色分けして表示した。
以下の文章で、％表示の数値は、回答企業３３１社を１００％とした百分率である。
なお、図３以外の棒グラフにおいては、企業規模による傾向の違いも検討できるように、回答企業数を従業員数別に８段階に分類・色分けして表示した。
３３１社の回答企業のうち、広島県が５３％（１７４社）、岡山県が２５％（８２社）、山口県が９％（３１社）、島根県が７％（２４社）、鳥取県が５％（１８社）であった。県別分布のグラフを図１と図２に示す。
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| 図１ 県別の回答企業数 |
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| 図２ 回答企業数の県別比率 |
回答企業の従業員数別の内訳を
図３と
図４に示す。従業員数が１人から２９９人の企業までは比較的満遍なく回答をいただいたが、なかでも従業員数が１０〜１９人の企業の比率が最も高かった。従業員数が１桁（９人以下）の企業の数は９３社であり、全体の２８％であった。
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| 図３ 従業員数別の回答企業数 |
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| 図４ 回答企業の従業員数別比率 |
集計結果を図５に示す。江戸・明治が３％（９社）、大正が３％（９社）、昭和元〜２０年が８％（２８社）、昭和２１〜４０年が３４％（１１４社）、昭和４１〜６３年が３５％（１１５社）、平成が８％（２８社）であり、戦後の昭和時代に創業した企業が多い。なお、従業員が３人以下の企業は全て戦後創業である。
集計結果を図６に示す。“ある”と回答した企業が３８％（１２６社）であり、“ない”と回答した企業の２７％（９０社）よりやや多かった。この比率を従業員別にみると、従業員が、１９人以下の企業では“ない”と回答した企業が“ある”と回答した企業よりも多いか同数であったが、従業員が２０人以上の企業においては“ある”と回答した企業が“ない”と回答した企業よりも多く、一般に従業員が多い企業ほど“ある”の比率が高い。
集計結果を図７に示す。どの従業員数区分においても、“ある”と回答した企業が“ない”と回答した企業が多かったが、一般に従業員が多い企業ほど“ある”の比率が高かった。
| 問１ |
貴社が切削する部品はどの分野で使用されるものですか。該当番号に○印を付けて下さい。
その他、の場合には具体的に記入してください（問２以下も同様）。 （複数回答可） |
| １．輸送用機械 ２．一般・精密機械 ３．鉄鋼・金属 ４．電気・電子 ５．土木・建設 ６．化学 ７．食品 ８．繊維 ９．紙・パルプ １０．その他（ ） １１．不明 |
集計結果を図８に示す。“一般・精密機械”が最も多くて、６５％（２１５社）の企業がこの分野の部品を切削している。次いで“輸送用機械”が３７％（１２１社）、“鉄鋼・金属”が２４％（７９社）、 “電気・電子”が２０％（６６社）、等の順であった。
| 問２ |
貴社はどの切削用工作機械を所有していますか。該当番号に○印を付けて下さい。(複数回答可) |
| １．旋削 ２．正面フライス切削 ３．マシニングセンタ ４．ボール盤 ５．歯切り盤 ６．専用自動盤 ７．その他（ ） |
集計結果を図９に示す。“旋盤”、“フライス盤”、“マシニングセンタ”、“ボール盤”が比較的多いが、なかでも“ボール盤”が最も多くて８８％(２９２社）の企業が所有している。次いで、“旋盤”が８６％(２８５社）、“フライス盤”が８１％(２６８社）、“マシニングセンタ”が６９％(２２８社）、等の順であった。
マシニングセンタは、フライス盤と同じ種類の加工ができる上に工具交換機能が付いている工作機械である。図には、マシニングセンタとフライス盤の両方を所有している企業数も示した。前者は６２％(２０６社）、後者は８８％(２９０社）であり、後者はボール盤所有企業数、旋盤所有企業数とほぼ同じである。
| 問３ |
貴社はどの切削を行っていますか。 該当番号に○印を付けて下さい。(複数回答可) |
１．旋削 ２．正面フライス切削 ３．エンドミル切削 ４．平削り ５．穴あけ ６．中ぐり
７．歯切り ８．ねじ切り ９．その他（ ） |
集計結果を図１０に示す。歯切り以外の切削法が比較的満遍なく行われているが、なかでも“穴あけ”が最も多くて９０％(２９８社）の企業が行っている。次いで、“エンドミル切削”が８４％（２７８社）、“旋削”が８２％（２７０社）、“正面フライス切削”が６７％（２２２社）、“ねじ切り”が６６％（２１７社）、等の順であった。
| 問４ |
貴社はどの材料を切削していますか。 該当番号に○印を付けて下さい。（複数回答可） |
１．炭素鋼 ２．ステンレス鋼 ３．工具鋼 ４．その他の特殊鋼 ５．鋳鉄 ６．アルミニウム合金 ７．銅合金
８．ニッケル合金 ９．チタン合金 １０．マグネシウム合金 １１．その他（ ）
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集計結果を図１１に示す。“炭素鋼”が最も多くて、７６％（２５１社）の企業がこの材料を切削している。次いで“ステンレス鋼”が６７％（２２２社）、“アルミニウム合金”が５８％（１９３社）、“鋳鉄”が５２％（１７１社）、等の順であった。
表４（２２頁）に、１１．“その他”欄に記された回答を示す。この中では、樹脂類が９社から、モリブデン合金が４社からあった。
| 問５−１ |
貴社が最も多く切削する工作物材種は何ですか。 以下に記して下さい。 |
| [（例：Ｓ４５Ｃ、FC２５０、インコネル７１８）] |
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図１２ 最も多く切削する工作物材種（複数回答可）
（比較的多かったもの） |
集計結果を図１２に示す。自由記入であるために様々な回答をいただいたが、比較的多く挙げられた材種について集計した結果を図１２に示す。“機械構造用炭素鋼（S＊＊C）”が最も多くて、４４％（１４４社）の企業がこの材種を最も多く切削しており、なかではS４５Cが最も多い。次いで、“一般構造用圧延鋼材（SS＊＊＊）”が３３％（１１０社）であり、なかではSS440が最も多い。その次は、“ステンレス鋼（SUS＊＊＊）”の２２％（７４社）であり、なかではSUS３０４が最も多い。さらに、“ねずみ鋳鉄（FC＊＊＊）”が１８％（５９社）、“クロムモリブデン鋼（SCM＊＊＊）”が１３％(４４社）、等の順であった。
| 問５−２ |
その工作物の用途は何ですか。 以下に記入して下さい。わからない場合には“不明”を○で囲って下さい。 |
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（例：回転軸、金型、歯車） |
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図１３ その工作物の用途（１０社以上が回答したもの）
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具体的な回答を多数いただいたが、自由記入であるために当然ながら用語が不統一であった。あえて分類して、比較的多く挙げられたものをまとめたものが図１３である。それによると、“金型”が最も多くて１８％(６０社）であり、次いで、“軸”が１６％(５２社）、“歯車”が７％(２４社）、“軸受”、“工作機械（部品）”、“機械（部品）”が４％（１４社）、“カバー・ケース・ハウジング”、“治具・治工具”が４％（１３社）、等の順であった。
| 問５−３ |
その工作物の加工後の寸法はどのくらいですか。 該当番号に○印を付けて下さい。 |
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１）１０ｍｍ未満 ２）１０ｍｍ以上〜１００ｍｍ未満 ３）１００ｍｍ以上〜５００ｍｍ未満 ４）５００ｍｍ以上〜１ｍ未満 ５）１ｍ以上 |
集計結果を図１４に示す。最も多い寸法は“１００ｍｍ以上〜５００ｍｍ未満”であり、５６％（１８７社）の企業がこの範囲の寸法の工作物を最も多く切削している。次いで、“１０ｍｍ以上〜１００ｍｍ未満”が５３％(１７４社）、“１ｍ以上” が３０％(９８社）、“５００ｍｍ以上〜１ｍ未満”が２８％(９３社）、“１０ｍｍ未満”が２２％(７２社）の順であった。
| 問５−４ |
その工作物に要求される形状（寸法）精度はどのくらいですか。 該当番号に○印を付けて下さい。 |
| １）１μｍ未満 ２）１μｍ以上〜１０μｍ未満 ３）１０μｍ以上〜５０μｍ未満 ４）５０μｍ以上 |
集計結果を図１５に示す。“１０μｍ以上〜５０μｍ未満”が他の範囲よりもはるかに多く、６３％（２０９社）の企業がこの範囲の要求精度の工作物を最も多く切削している。次いで、“１μｍ以上〜１０μｍ未満”が３２％(１０６社）、“５０μｍ以上”が１８％(６１社）、“１μｍ未満”が４％(１４社）の順であった。
| 問５−５ |
その工作物に要求される加工面粗さ値（最大高さ：Rz又はRy又はRｍａｘ）はどのくらいですか。該当番号に○印を付けて下さい。 |
| １）０．１μｍ未満 ２）０．１μｍ以上〜１μｍ未満 ３）１μｍ以上〜１０μｍ未満 ４）１０μｍ以上〜５０μｍ未満 ５）５０μｍ以上 |
集計結果を図１６に示す。最も多い値は“1μｍ以上〜10μｍ未満”の４４％（１４４社）であり、次いで“１０μｍ以上〜５０μｍ未満”が３５％（１１７社）である。他の区分ははるかに少なく、“０．１μｍ以上〜１μｍ”が１５％（４９社）、“５０μｍ以上”が１４％（４７社）、“０．１μｍ未満”が４％（１２社）の順であった。
| 問６−１ |
貴社では、寿命に至った切削工具の交換をどのような方法で行っていますか。 該当番号に○印を付けて下さい。（複数回答可）
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１．作業者の判断による ２．自動式寿命判定による ３．所定切削数量での交換による ４．その他（ ）
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図１７ 寿命に至った切削工具の交換方法（複数回答可） |
| 問６−２ |
問６−１で１．又は２．と回答された方にお聞きします。工具交換の基準は何ですか。該当番号に○印を付けて下さい。（複数回答可）
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１．切削面粗さ） ２．形状精度 ３．切屑形状 ４．切削音 ５．振動 ６．切削力（トルク） ７．ＡＥ（超音波）
８．機械主軸モータ電流 ９．工具損傷直接測定 １０．その他（ ）
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集計結果を図１８に示す。回答の最も多かったのは“切削面粗さ”であり、８３％（２７５社）の企業が基準としている。次いで、“形状精度”が５９％（１９６社）、“切削音”が４６％（１５３社）、“切屑形状”が４２％（１３８社）の順であり、これら以外の基準で工具交換している企業数は、はるかに少なかった。これら上位４種類の基準のうちで、形状精度以外は、測定機器なしに作業者が判断できるものである。なお、“切削力（トルク）”、“工具損傷直接測定”、“機械主軸モータ電流”、“ＡＥ（超音波）”は、何れも測定機器が必要な方法であり、このような工具交換基準はあまり採用されていない。
| 問６−３−１ |
適切な時期に工具交換できますか。該当番号に○印を付けて下さい。（複数回答可）
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１．十分にできる ２．まずまず ３．あまりできない ４．全くできない
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集計結果を図１９に示す。“まずまず”と回答した企業が５７％（１８９社）、“十分にできる”と回答した企業が３３％（１０８社）、“あまりできない”と回答した企業が７％（２２社）であった。当然のことかもしれないが、“全くできない”と回答した企業は１社もなかった。“まずまず”と“十分にできる”を合わせて９０％の企業が肯定的な回答を寄せたが、問６−３−２の回答にみるように、個別には数々の問題点が示された。
| 問６−３−２ |
できないことがある時は、どういう場合ですか。以下に記して下さい。（複数回答可）
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図２０ できないことがある時は、どういう場合ですか。 |
問６−３−１に対して、“まずまず”及び“十分にできる”との回答が多かったためか、無記入のものが多く、記入いただいたのは６９社であった。図２０は、自由記入いただいた回答内容をあえて分類したものである。“工具の欠け（又は、チッピング、破損、折損）”と“作業者”に関するものが多く、それぞれ１８社及び１７社であった。次いで、“無人運転・自動運転”に関するものが９社から、“工具の磨耗”に関するものが４社から寄せられた。“作業者”、“無人運転・自動運転”に関するものの中に、工具の欠け（又は、チッピング、破損、折損）の可能性のあるものがいくつかあった。これら以外の記入内容は様々であったが、その中にも工具の欠け（又は、チッピング、破損、折損）の可能性のあるものがいくつかあった。これらの回答から判断すると、工具の欠け（又は、チッピング、破損、折損）の予備技術や検出技術の開発が大きな課題であると考えられる。
| 問７ |
問６関連以外で、貴社が困っている切削技術上の問題点は何ですか。該当番号に○印を付けて下さい。（複数回答可）
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１．切削面粗さ大 ２．形状精度不良 ３．振動発生 ４．工具寿命短 ５．切屑処理不良 ６．切削能率低 ７．油剤関連
８．段取り時間長 ９．ＮＣプログラミング時間長 １０．切削費用高 １１．その他（ ）
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図２１ 問６関連以外で困っている切削技術上の問題点（複数回答可） |
集計結果を図２１に示す。“段取り時間長”と“工具寿命短”が他よりもはるかに多く、それぞれ３６％（１１９社）、３４％（１１２社）であった。次いで、“切削費用高”が２１％（６９社）、“ＮＣプログラミング時間長”が１８％（６０社）、“切削能率低”が１８％（５９社）、“形状精度不良”が１７％（５７社）、“切屑処理不良”が１５％（４８社）、等の順であった。“工具寿命短”、“切削能率低”、“形状精度不良”、“切屑処理不良”などの、切削時に関する問題点が多く挙げられたが、切削準備時の問題である“段取り時間長”と“ＮＣプログラミング時間長”も多かった。
| 問８ |
問６と問７で回答された問題点の解決策として、どのような方法をお考えですか。該当番号に○印を付けて下さい。（複数回答可）
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| １．自社解決（独自工夫、技術資料・書籍等を参照） ２．親会社に相談 ３．同業者に相談 ４．県・市立工業（産業）技術センターに相談 ５．国立研究所（独立行政法人に相談） ６．大学･高専に相談 ７．その他（ ）
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図２２ 問６と問７で回答した問題点の解決策（複数回答可） |
集計結果を図２２に示す。“自社解決”７７％（２５６社）で、他の回答よりもはるかに多かった。次いで、“同業者に相談”が２２％（７３社）であった。それ以外の相談先としては、“親会社に相談”が１２％（４１社）、“県立・市立工業（産業）技術センターに相談”が５％（１７社）、“国立研究所（独立行政法人）に相談”が１％（３社）、“大学・高専に相談”が０．６％（２社）の順であった。
なお、７．の“その他”欄に記された回答では、“工具メーカーに相談”という趣旨のものが全体の約２／３であった。
| 問９−１ |
未経験の仕事が来た場合に適切な切削工具・切削条件等を調べられる、無料のインターネット・ホームページがあれば利用したいですか。該当番号に○印を付けて下さい。
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| １．したい ２．内容による ３．必要ない ４．インターネットを未使用なので不明 |
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| 図２３ 適切な切削工具・切削条件等を調べられる無料ホームページの利用希望 |
集計結果を図２３に示す。“したい”が４３％（１４１社）、“内容による”が３７％（１２３社）、“インターネットを未使用なので不明”が９％（３１社）、“必要ない”が９％（２９社）である。“したい”と“内容による”を合わせると８０％であり、このようなホームページの利用を希望している。
| 問９−２ |
問９-１で、１．又は２．と回答された方にお聞きします。 どの材料のどの切削法について、このようなホームページを作成して欲しいでしょうか。以下に記入して下さい。 |
| (例：ステンレス鋼の小径ドリル穴あけ) |
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| 図２４ ホームページ作成希望の材料（自由記入） |
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| 図２５ ホームページ作成希望の切削法（自由記入） |
多様な要望が１３９社から寄せられた。
比較的多く記された材料を図２４に示す。“ステンレス鋼”が他の材料よりもはるかに多くて１１％（３６社）であった。次いで“工具鋼”が５％（１６社）、“アルミニウム合金”が４％（１３社）、“高硬度材・焼入れ材”が３％（１１社）、“樹脂関係”が２％（７％）、“チタン合金”が２％（６社）、“難削材”が２％、“ニッケル合金”が１％（４社）、等の順であった。
比較的多く記された切削法を図２５に示す。“穴あけ”が他の切削法よりもはるかに多くて１１％（３７社）であった。次いで“エンドミル加工”が４％(１２社）、“ネジ・タップ加工”が２％（８社）、“フライス加工”が２％（５社）、“旋削”が１％（４社）、等の順であった。
材料と切削法の組み合わせでは、“ステンレス鋼の穴あけ”が最も多くて４％（１２社）であった。この結果は、問３の回答で“穴あけ”が最も多かったことと、問４の回答で“ステンレス鋼”が２番目に多かったことに対応している。穴あけは、回答数に大きな差がなかった旋削、エンドミル切削よりも一般に加工が困難であり、ステンレス鋼は、回答数が最多の炭素鋼よりも一般に加工が困難であることを反映したものであろう。
| 問１０ |
貴社として、問８に示したような公的機関に支援して欲しい事柄は何でしょうか。 該当番号に○印を付けて下さい。（複数回答可） |
１．技術講演会・講習会・展示会の開催
２．異業種交流会等の交流事業の開催
３．公的機関からの郵送・ファックス・電子メール等による技術情報提供
（特に入手したい情報があれば記してください。： ）
４．貴社からの電話、ファックス、電子メール等による技術相談への対応
５．技術アドバイザーの訪問による指導・相談
６．技術・製品開発に関する公的機関との共同研究
７．試作・試験・分析への対応
８．融資・補助金等の資金助成制度の拡充
９．そもそも、どこに何を問い合わせたらよいかを教えて欲しい
１０．その他（ ）
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| 図２６ 公的機関に支援して欲しい事柄（複数回答可） |
集計結果を図２６に示す。“技術講演会・講習会・展示会の開催”が最も多くて、３１％（１０４社）であった。次いで、“貴社からの電話・ＦＡＸ・電子メール等による技術相談への対応”が２４％（７８社）、“融資・補助金等の資金助成制度の拡充”が１９％（６４社）、“そもそも、どこに何を問い合わせたらよいかを教えて欲しい”が１８％（５９社）、“試作・試験・分析への対応”が１５％（４９社）、“技術アドバイザーの訪問による指導・相談”が１４％（４６社）、“技術・製品開発に関する共同研究”が１２％(４０社）、“公的機関からの郵送・ＦＡＸ・電子メール等による技術情報提供”が１０％(３４社）、等の順であった。
“技術講演会・講習会・展示会”は、従来よりさまざまなものが開催されているが、企業に役立ち、参加しやすい技術講演会・講習会・展示会の企画とその宣伝が、これまで以上に必要である。
“技術相談への対応”としては、各公的機関の相談窓口を充実させること、相談窓口の存在を広く宣伝することの大切さは言うまでもないが、ＩＴ時代に対応した「テクノナレッジ・ネットワーク：“http://www.techno-qanda.net/dsweb/”」などの技術情報ホームページの内容充実と宣伝も大切であろう。
“試作・試験･分析への対応”を希望する企業もかなりあり、各公的機関における各種試験・分析対応体制の宣伝が大切であろう。
ところで、従業員１９人以下の企業からの回答だけみると、“そもそも、どこに何を問い合わせたらよいかを教えて欲しい”が最も多かった。この理由としては、公的機関の企業支援に関する情報が小企業に伝わっていないことが考えられ、公的機関からの特に小企業に対する一層の情報発信が必要であろう。
| 問１１ |
貴社で、切削以外に行っている加工法があれば、該当番号に○印を付けて下さい。（複数回答可） |
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１．鍛造 ２．鍛造 ３．金属プレス ４．射出成形 ５．研削 ６．研磨 ７．放電加工 ８．レーザ切断 ９．レーザ溶接
１０．アーク溶接 １１．めっき １２．PVD･CVD １３．溶射 １４．熱処理 １５．その他（ ）
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集計結果を図２７に示す。“アーク溶接”が最も多くて、３９％（１１６社）が回答した。次いで、“研削”が３３％（１１０社）、 “研磨”が２６％（８７社）、“放電加工”が１９％（６４社）、“金属プレス”が１７％(５７社）、等の順であった。
中国地域５県の金属切削企業を対象に、切削概要、切削技術上の問題点、外部からの技術支援策等に関するアンケート調査を行い、３３１社から回答を得た。主な回答内容は以下の通りである。
- 1.切削概要
・所有している工作機械は多い順に、ボール盤、旋盤、フライス盤、マシニングセンタ、等であった。
・行っている切削法は多い順に、穴あけ、エンドミル切削、旋削、正面フライス切削、等であった。
・切削している材種は多い順に、炭素鋼、ステンレス鋼、アルミニウム合金、鋳鉄、等であった。
- 2.切削技術上の問題点
・寿命に至った切削工具の交換法は、作業者の判断によるものが多く、自動式工具寿命判定法を使用している企業は少なかった。
・切削工具の交換はおおむね適切な時期に行われているが、工具に欠け（又は、チッピング、破損、折損）が発生することにより、うまくできない場合があるとの指摘がかなりの企業からあった。
・工具交換時期以外の切削技術上の問題点としては、段取り時間長、工具寿命短、切削費用高、ＮＣプログラミング時間長、切削能率低等の、切削時に関するものと切削準備時に関するものが挙げられた。
・切削技術上の問題点は自社で解決するという回答が多かった。
・未経験の仕事が来た場合に適切な切削工具及び切削条件等を調べることができる無料ホームページの利用希望企業の比率は、“したい”と“内容による”を合わせて約８０%であった。このようなホームページへのデータ掲載を希望する工作物は多い順に、ステンレス鋼、工具鋼、アルミニウム合金、高硬度材・焼入れ材、樹脂、等であり、同じく切削法は多い順に、穴あけ、エンドミル加工、ネジ・タップ加工、フライス加工、旋削、等であった。
- 3.外部からの技術支援策等
・公的機関に支援して欲しい施策は多い順に、技術講演会・講習会・展示会技術講演会の開催、技術相談への対応、融資・補助金制度の拡充、等であった。なお、"そもそも、どこに何を問い合わせたらよいかを教えて欲しい"という声が、特に従業員の少ない企業で多かった。
参考文献
１） 経済産業省 産業技術総合研究所 中国工業技術研究所：「中国地域ものづくり技術調査」報告書（金属切削企業３００社の声）、2001年2月刊。
２） 独立行政法人 産業技術総合研究所 産学官連携部門 中国産学官連携センター ものづくり基盤技術支援室：第２回「中国地域ものづくり技術調査」報告書（金属塑性加工企業１４４社の声）、2002年2月刊。
３） 独立行政法人 産業技術総合研究所 産学官連携部門 中国産学官連携センター ものづくり基盤技術支援室：第３回「中国地域ものづくり技術調査」報告書（材料研削・研磨加工企業２２４社の声）、2003年2月刊。
４） 独立行政法人 産業技術総合研究所 産学官連携部門 中国産学官連携センター ものづくり基盤技術支援室：第４回「中国地域ものづくり技術調査」報告書（材料溶接加工企業２６５社の声）、2004年3月刊。
５） 独立行政法人 産業技術総合研究所 産学官連携部門 中国産学官連携センター
ものづくり基盤技術支援室：第５回「中国地域ものづくり技術調査」報告書（材料鋳造企業８９社の声）、2005年2月刊。
